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堿性鋁材除油劑化學除油方法工藝技術

作者: 江河化工 編輯: 江河化工 來源: 江河化工 發布日期: 2019.10.14
信息摘要:
堿蝕在鋁合金的陽極氧化中占有較大的成本比例,特別是對于只經堿蝕后就進行陽極氧化的工件,其堿蝕成本將占到1/4甚至更高。在堿蝕過程中時消耗主要…
堿蝕在鋁合金的陽極氧化中占有較大的成本比例,特別是對于只經堿蝕后就進行陽極氧化的工件,其堿蝕成本將占到1/4甚至更高。在堿蝕過程中時消耗主要來自于兩個方面:一是在堿蝕過程中對鋁腐蝕的消耗;二是隨工件帶出的消耗。堿蝕過程反應很激烈,當工件離開溶液后反應還在劇烈進行,這時所生成的反應產物很容易附著在工件表面而難以在酸洗中清洗干凈,很可能會留下印跡。在將工件從堿蝕溶液中取出時都會采用快速的方式使其離開堿蝕溶液并放入清水中,所以工件的帶出量和堿蝕時的消耗量相比占有較大的比例,如果是工件復雜或堿蝕時間短,其帶出量將比蝕刻消耗量還多。減少堿蝕成本的方法主要有以下幾種。
       1.在堿蝕槽旁邊放一個回收槽,由于堿蝕是在50~60℃的條件下進行的,溶液的揮發較快,每天都需要對堿蝕溶液進行補充,如果有回收槽可直接用回收槽中的溶液進行補充,同時也減少了帶出量,減輕廢水處理壓力。
  2.在堿蝕前做好除油工作及打磨工作,防止因除油不凈或二次打磨所引起的多次堿蝕,多次堿蝕使堿蝕成本增加,同時也使工件的蝕刻量增加,使工件尺寸變化增大甚至造成工件報廢。
  根據鋁在堿蝕溶液中的化學反應式計算,溶解1g鋁在理論上需要1.482g氫氧化鈉,但在實際生產中至少需要2. 5g氫氧化鈉。在生產中可根據工件的形狀及實際面積,再結合所選擇的堿蝕工藝配方及操作條件就可以概算出一個工件的氫氧化鈉消耗量,這個消耗量應包括蝕刻過程中的消耗量和溶液帶出時的消耗量。

鋁除油劑除了上述的主要成分外還需要加入適量的鈣、鎂離子絡合劑,以提高其除油效能,常用的絡合劑有檸檬酸三鈉、EDTA-2Na等。對于鋁合金類的除油劑在配制時還可添加適量的硼酸鈉以改善堿對鋁合金的腐蝕性。

鋁除油劑

就目前技術而言,良好的堿性鋁除油劑,應能滿足下面要求:
  ①除油劑各組分能快速而完全溶解,同時應具有穩定而良好的洗滌性能,在洗滌過程中不產生對洗滌效果有影響的副產物;
  ②除油液堿度適中,不能對金屬產生明顯腐蝕行為,對于鋁合金,pH值最好在9~12之間,同時亦要有較強的緩沖能力以維持除油劑的穩定活性;
  ③必須具有優良的潤濕能力和很高的乳化能力來除去或分散油脂等表面附著物;
  ④鋁除油劑必須具有很好的抗污物再沉淀能力;
  ⑤ 鋁除油劑必須能抑制對基體金屬的侵蝕到最小限度;
  ⑥必須是對皮膚無刺激和完全無毒;
  ⑦鋁除油劑中應有軟水劑,以防止在金屬表面上形成不溶性硬水鹽沉積;
  ⑧必須是經濟適用。
  堿性鋁除油處理所用工作缸的材料,根據情況而定。在室溫情況下使用的除油劑可用PP或硬PVC制作。對于需要加溫的 鋁除油劑應采用優質鋼板或不銹鋼板制作,并有保溫措施。堿性除油液的加溫可用不銹鋼加熱器進行加熱。
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